Головна Головна -> Реферати українською -> Дисертації та автореферати -> Безкоштовно реферат скачати: підвищення довговічності корпусних чавунних деталей бурякозбиральних машин наплавленням розщепленим електродом

підвищення довговічності корпусних чавунних деталей бурякозбиральних машин наплавленням розщепленим електродом / сторінка 9

Назва:
підвищення довговічності корпусних чавунних деталей бурякозбиральних машин наплавленням розщепленим електродом
Тип:
Реферат
Мова:
Українська
Розмiр:
20,12 KB
Завантажень:
231
Оцінка:
 
поточна оцінка 5.0


Скачати цю роботу безкоштовно
Пролистати роботу: 1  2  3  4  5  6  7  8  9  10  11  12  13  14 
Отримані поліноми свідчать про складність процесів, які протікають при наплавленні.
Зважаючи на вищенаведені критерії оптимізації і умови роботи деталей, були вибрані такі параметри оптимізації: твердість наплавленого шару металу 22…28 HRCE (умова оброблюваності наплавленої поверхні), формування наплавленого шару 8…10 балів, висота наплавленого шару 1,0...1,5 мм (сума величини зносу і припуску на механічну обробку), лінійна усадка – мінімум, ширина зони вибілювання – мінімум, висота дефектного шару – мінімум, глибина проплавлення – мінімум, коефіцієнт втрат електродного матеріалу на угар і розбризкування – мінімум (ресурсоощадність), коефіцієнт розплавлення електродного матеріалу і ширина наплавленого валика – максимум (продуктивність). Додатково, при дослідженні одержаних рівнянь регресій параметрів оптимізації (табл.2), на параметри режиму наплавлення накладались обмеження меж їх значень, що обумовлено технологічними можливостями технічних засобів і обладнання. Результуючу матрицю критеріїв створювали лише ті режими наплавлення, які реально можливі для існуючого обладнання і технічних засобів. Одержані результати представлено в табл.2 і табл.3.
Таблиця 2
Результати багатокритеріальної оптимізації
№ вар. | Параметри оптимізації | Фн.ш.м.Пори | рУсадка | HRC | hнапhпропbвалhдефbвід35 | 10 | 0 | 7,93 | 15,99 | 0,15 | 27,8 | 5,10 | 1,35 | 16,2 | 0,71 | 0,032 | 26 | 10 | 0 | 8,13 | 15,98 | 0,14 | 28,0 | 5,15 | 1,72 | 16,4 | 1,47 | 0,124 | 16 | 10 | 0 | 7,82 | 14,95 | 0,28 | 28,5 | 5,03 | 1,57 | 11,8 | 0,78 | 0,072 | 32 | 10 | 0 | 8,13 | 15,99 | 0,25 | 28,5 | 4,82 | 2,03 | 16,8 | 0,96 | 0,079 | 54 | 10 | 0 | 7,86 | 17,21 | 0,01 | 28,4 | 5,30 | 2,59 | 16,3 | 1,06 | 0,145 | Таблиця 3
Кращі варіанти рішень багатокритеріальної оптимізації
№ вар. | Параметри режиму наплавлення | Vнап, м/год | Vп,др,, м/год | Qк, л/год | Sнап, об/хв | а, мм | ,35 | 10 | 170 | 160 | 10 | 7 | 45 | 26 | 10 | 170 | 160 | 10 | 6 | 45 | 16 | 10 | 160 | 160 | 11 | 7 | 45 | 32 | 10 | 170 | 160 | 11 | 6 | 45 | 54 | 10 | 180 | 160 | 11 | 7 | 45 | За результати оптимізації визначили і рекомендуємо при відновленні корпусних чавунних деталей бурякозбиральних машин такий режим наплавлення: швидкість наплавлення 10 м/год; швидкість подачі дротів 160…180 м/год; витрата кисню 160 л/год; крок наплавлення 10-11 мм/об; відстань між дротами на їх вильоті 6…7 мм; дискретність подачі дротів в зварювальну ванну 45; температура попереднього підігріву 250 С; зміщення з зеніту 0 мм; діаметр дротів 1,6 мм; напруга на дузі 22 В; виліт дротів 32 мм; витрата пропан-бутану 20 л/год.
Металографічні дослідження показали, що в наплавленому шарі в зоні сплавлення наявні ділянки з структурою трооститу, залишкового аустеніту, цементиту і крупно-голчастого мартенситу. Однак розміри цієї ділянки незначні 0,1…0,2 мм в порівнянні з 0,4..0,5 мм (одноелектродне наплавлення). Це дає підставу стверджувати, що отримано з’єднання з більшою стійкістю проти утворення тріщин і задовільними умовами для подальшої механічної обробки різальним інструментом.
Результати стендових випробувань поверхонь на оброблюваність, що наплавлені на оптимальному режимі, дозволяють рекомендувати механічну обробку (чорнове точіння): швидкість різання 50…60 м/хв. (рис.9,а), глибина різання 2,0…2,5 мм (рис.9,б), подача різання 0,15…0,21 мм/об (рис.9,в) різцями з протирізальними пластинами з сплаву ВК8 і геометрією: передній кут – -15…20; задній кут – +12…15; головний кут в плані – оптимальна величина кута +25…30; кут нахилу головної різальної кромки – +15…18.
Рис.9. Залежність величини зносу різця із сплаву ВК8 по задній поверхні hз.п. від швидкості різання Vріз (а), глибини різання hріз (б) і подачі Sріз (в).
Також слід відмітити, що в умовах фреттінг-корозії відновлені за даною технологією поверхні і спряження в цілому за зносостійкістю мають більші значення, відповідно, на 42% і 34%. Останній показник досягнуто за рахунок підвищення зносостійкості наплавлених поверхонь.

Завантажити цю роботу безкоштовно
Пролистати роботу: 1  2  3  4  5  6  7  8  9  10  11  12  13  14 



Реферат на тему: підвищення довговічності корпусних чавунних деталей бурякозбиральних машин наплавленням розщепленим електродом

BR.com.ua © 1999-2017 | Реклама на сайті | Умови використання | Зворотній зв'язок